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THE VIRTUAL ENGINEER 2: Optimización Cloud de la producción del sector lácteo
Nombre organización: MOODY DIRECT
Otras organizaciones participantes

EPCC.

Sitio web otros participantes
Fuente de financiación:

Comisión Europea Horizonte 2020.

Tipo de problema / sector: TIC-Industria láctea,

Aplicación: HPC.

Empresa:

MOODY DIRECT es una pyme británica que fabrica componentes a medida, tanto a mano y como con la maquinaria CNC más reciente, para apoyar la servitización de máquinas de fabricantes de equipos originales (OEM, por sus siglas en inglés) en varias industrias. La gran empresa láctea MÜLLER es uno de sus clientes principales. La Universidad de Portsmouth actuó como experto en el campo en este experimento. EPCC fue el proveedor de recursos HPC.

Reto:

La industria láctea es una industria de bajo margen pero con un alto volumen de ventas. La maquinaria puede sufrir averías unas 3-5 veces al año, con una duración por avería de hasta 6 días de cada vez. Las averías anuales pueden suponer un coste de hasta 11,4 millones de euros por máquina al año, incluyendo penalizaciones debidas a la falta de suministro, leche perdida, costes de limpieza y multas ambientales que pueden costarle al cliente hasta 380.000 euros al día. MOODY DIRECT es una pyme que ofrece un servicio de mantenimiento a grandes productores lácteos y, si bien existen ya algunas medidas de mantenimiento predictivo, distan de ser integrales, multi-máquina y multicentro. MOODY quiere ofrecer unos Acuerdos de Servicio mejorados a sus clientes británicos para reducir los períodos de inactividad y conseguir mayores ventas a través del suministro y la fabricación de piezas de repuesto.

Solución:

Este experimento desarrolló un software de mantenimiento predictivo como servicio de MOODY para máquinas instaladas en MÜLLER UK & IRELAND LTD. La recogida y manejo de datos, así como su transferencia, fue desarrollada por la Universidad de Portsmouth y respaldada por EPCC para su análisis completo casi a tiempo real desde los centros de producción. Se desarrolló una interfaz gráfica de usuario (GUI) para el personal de ingeniería de servicio de MOODY DIRECT LTD’s que se conecta ininterrumpidamente al sistema HPC mostrando información en tiempo real, ayudando de esa forma en la toma de decisiones. La HPC fue utilizada para el análisis de datos de alto rendimiento, acelerando el ajuste de algoritmos y facilitando el análisis de datos casi a tiempo real. Se utilizó para crear una plataforma de mantenimiento predictivo (Software como Servicio) para usuarios en un sistema online basado en cloud.

Beneficio:

MOODYDIRECT tiene ahora acceso a una plataforma online en funcionamiento que le permite la supervisión de máquinas en las instalaciones de MÜLLER. Actualmente el sistema está recogiendo datos en una máquina, pero existen otras tres en ese mismo centro que podrían en un futuro compartir sus datos con la plataforma online. Esto significa que MOODY DIRECT puede empezar a ofrecer un modelo de negocio mejorado basado en servicios que se prevé otorgue una mejor gestión en la planificación del personal de ingeniería y el control de stocks de piezas de repuesto. La plataforma también mejorará la capacidad y conocimiento del personal de ingeniería de MOODY DIRECT y aumentará su productividad.
Para MÜLLER, los beneficios son una mayor productividad (menos averías implican mayor producción) y minimización del consumo de energía debido al mejor estado de las máquinas. También habrá una reducción de desperdicios alimentarios, ya que los equipos podrán funcionar exitosamente sin la necesidad de desechar leche perdida durante el fallo de la máquina.
Para la Universidad de Portsmouth el experimento ha conducido a la generación y transferencia de conocimiento en su comunidad académica de Investigación Operativa e Inteligencia Artificial y ha mejorado el conocimiento sobre análisis de big data y procesamiento paralelo con HPC.
Beneficios:
1. Ahorro de más de 50.000 euros a los fabricantes lácteos, al evitar multas por penalización.
2. Aumento de productividad en las cadenas de producción debida a la optimización operativa de hasta 30 días por máquina al año, que equivale aproximadamente a 200.000 botellas por máquina y año.
3. Reducción de la contaminación ambiental y del desperdicio alimentario: ahorro por valor de hasta 200.000 botellas de leche que no se desechan por máquina.

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